铝合金压铸砂孔（气孔、缩孔）预防方案

砂孔一般分气孔（卷气、排气不良）、缩孔（凝固收缩）、渣孔（夹渣），压铸铝 A380/A356 等最常见，从原料、模具、压铸工艺、结构设计、后处理五个维度控制：

一、产品结构设计（源头优先）

1. 壁厚尽量均匀，避免局部厚大肉厚，厚壁位置极易产生缩孔；厚薄过渡做圆角渐变，杜绝尖角突变。
2. 厚大部位尽量做减肉、挖空，减少金属聚集；避免孤立厚大凸台。
3. 圆角 R 做大，减少涡流卷气；避免尖角造成冷隔与卷渣。

二、模具与排系统（最关键）

1. 浇口与流道

• 内浇口位置对准厚壁区域，让铝液最后凝固的位置有补压通道；
• 浇口截面积足够，不要过小，防止铝液高速雾化卷气；避免铝液对冲、折返产生涡流。

2. 排气 + 渣包

• 在料流末端、死角、厚大区域布置渣包 + 排气槽，排气槽薄而宽，深度 0.4‑0.8mm，及时排出型腔气体；
• 渣包体积要足够，捕捉氧化渣、裹挟气体；定期清理排气槽，防止铝屑堵死排气。

3. 模具温度控制

• 模具预热到位，模具温度控制 180‑260℃；温度过低铝液冷却快，气体来不及跑出；温度过高容易缩孔粘模。
• 厚大部位加冷却水路 / 点冷，加速厚处凝固，减少缩孔；薄位适当保温。

4. 模具表面：定期抛光，避免积碳、油污，油污受热分解产生气孔。

三、压铸工艺参数调整

1. 压射速度：慢压射段充分排料筒内空气，慢压射速度不要过快；快压射启动时机要合理，铝液填满浇口才开启快压射，减少卷气。
2. 增压压力：提高增压压力（关键！对付缩孔），保证厚壁处补缩；增压起压时机要精准，在铸件凝固前建立压力。
3. 料筒填充率：料筒不要打太满，填充率控制 50‑70%，减少料筒裹入空气。
4. 铝液温度：铝合金料温不宜过高，A380 一般 660‑690℃；温度越高，溶解氢气越多，冷却后析出形成气孔；也不能过低，易冷隔夹渣。
5. 喷涂：脱模剂喷涂量控制，不要喷涂过量，喷涂后吹净型腔；脱模剂水分挥发不完会产生气孔。

四、铝液熔炼原料控制（氢气来源）

1. 铝液做好除气精炼，用氮气 / 氩气旋转除气，降低铝液氢含量；氢气是内部细小气孔主要来源。
2. 回炉料比例管控，回炉料油污、氧化皮多，过多容易带来夹渣气孔；回炉料要清理干净。
3. 铝液表面氧化渣要捞干净，不要把氧化渣压入型腔形成渣孔。

五、常见问题快速区分

• 表面 / 内部细小圆形孔洞 → 气孔：卷气、氢气、脱模剂水汽，重点调排气、除气、喷涂、慢压射。
• 孔洞形状不规则、多在厚壁处 → 缩孔：增压不足、壁厚太大、冷却不足，加强增压、点冷、减肉。
• 孔洞内有氧化夹杂黑渣 → 渣孔：除渣、渣包优化、回炉料管控。

六、后续改善手段

1. 砂孔严重位置可以做局部挤压销，凝固阶段挤压补缩，大幅改善厚位砂孔。
2. 产品允许的情况下，可做浸渗处理，封堵微小气孔，满足气密性要求，但不能解决大的缩孔渣孔。

实操小经验：如果是量产件，优先改模具排气渣包 + 调增压压力，很多砂孔问题不用改产品结构就能明显下降。

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