铝合金压铸会产生砂孔吗

砂孔产生的关键原因

1. 金属液熔炼与除气不彻底（气孔主要来源）

• 气体卷入：熔炼时金属液与空气接触面积过大（如搅拌过猛、炉料潮湿），导致大量空气（主要是氢气）溶解进入铝液（铝是吸气性较强的金属）。
• 除气不足：未采用有效的除气工艺（如旋转喷吹除气、真空除气），或除气时间过短、惰性气体（氮气 / 氩气）纯度不够，导致铝液中氢气含量超标（行业标准通常要求≤0.2ml/100g Al）。
• 炉料污染：回收料（回炉料）表面有油污、锈蚀或水分，熔炼时会分解产生水蒸气、二氧化碳等气体，直接混入铝液。

2. 压铸工艺参数不合理（气孔与缩孔共同诱因）

• 压射参数不当：
  • 压射速度过慢：金属液填充型腔时速度不足，无法赶跑型腔内的空气，导致空气被包裹形成气孔；
  • 压射压力不足：凝固阶段无法对收缩的金属液进行有效补缩，易形成缩孔 / 缩松；
  • 增压时间滞后：增压阶段未及时跟上，补缩压力未传递到铸件厚大部位。
• 模具温度控制失衡：
  • 模具温度过低：金属液接触模具后快速凝固，表面形成硬壳，内部气体和收缩无法通过补缩解决，形成皮下气孔或缩松；
  • 局部温度过高：模具热节部位（厚大处）冷却缓慢，与其他部位凝固速度差异大，易产生缩孔。

3. 模具设计与结构缺陷（系统性诱因）

• 浇注系统不合理：浇口位置不当、流道截面过小或形状突变，导致金属液流动紊乱，卷入空气；或流道未设置 “排气优先” 的布局，型腔内空气无法顺利排出。
• 排气系统不足：排气槽数量少、深度不够（通常要求 0.03-0.05mm），或排气槽被堵塞；对于复杂型腔未设置排气塞，导致 “封闭区域” 空气滞留。
• 补缩结构缺失：铸件厚大部位未设置冒口（压铸中称为 “溢流槽”）或冷铁，无法对凝固收缩的金属液进行补缩，直接形成缩孔。

4. 涂料与脱模剂使用不当（气孔次要来源）

• 涂料挥发物过多：使用的水基涂料未充分搅拌或水分含量过高，喷涂后模具表面残留大量水分；或涂料中含挥发性有机成分过多，金属液填充时涂料快速挥发产生气体，卷入铸件形成气孔。
• 喷涂量过大：涂料喷涂过厚，金属液无法快速烘干涂料，挥发气积聚在涂料层下，形成皮下气孔。

三、砂孔的检测与判定方法

1. 外观检测：通过肉眼或放大镜观察铸件表面，可发现暴露的表面气孔（呈针尖状或小坑）；对于皮下气孔，可通过 “碱洗腐蚀”（用 5%-10% 氢氧化钠溶液浸泡）使气孔暴露。
2. 无损检测（NDT）：

• X 光探伤（RT）：最常用方法，可清晰显示内部气孔、缩孔的位置、形状和大小，适合检测厚壁铸件；
• 超声波探伤（UT）：通过声波反射判断内部缺陷，适合检测中厚壁铸件的缩松；
• 气密性检测：针对有密封要求的铸件（如水箱、油缸），通过加压（空气或水）观察是否泄漏，间接判断是否存在穿透性气孔。

3. 破坏性检测：对铸件进行解剖、切割，观察截面的缺陷形态；或通过拉伸、冲击试验，根据力学性能下降程度间接判定内部砂孔的严重程度。
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